تبلیغات
جوشکاری - برشکاری با شعله(اکسیژن - سوخت گازی )


درباره وبلاگ:

آرشیو:

آخرین پستها :

پیوندهای روزانه:

نویسندگان:

نظرسنجی:

آمار وبلاگ:


Admin Logo themebox

برشکاری با شعله(اکسیژن - سوخت گازی )

نوشته شده توسط:محمد گل گل جم
یکشنبه 26 آذر 1391-12:30 ب.ظ

برشکاری با شعله ( اکسیژن ـ سوخت گازی )

)) oxyflue – gas ( flame cutting (

فرآیند شامل حرارت دادن فلز تا درجه حرارت ذوب ، تسهیل شدن اکسیداسیون با استفاده از جریان اکسیژن خالص و اضافی و بالاخره پاشیدن یا پراندن اکسید آهن مداب ایجاد شده به اطراف در زیر فشار جت اکسیژن می باشند . حرارت ناشی از واکنش اکسیدی ، همراه با حرارت اولیه ، ادامه ی برشکاری در مسیر معین را ممکن می سازد . معمولاً پس از شروع برشکاری نیاز به حرارت اضافی یا خارجی کمتری نسبت به حرارت اولیه ی شروع است . با توجه به اساس برش شعله ای می توان حدس زد که این فرآیند در مورد بریدن فلزاتی که درجه حرارت اکسایش آنها بالاتر از نقطه ی ذوب بوده یا نقطه ی ذوب اکسید حاصل از واکنش ، بالاتر از نقطه ی ذوب فلز باشد یا اینکه دارای عناصری نظیر کربن به وفور هستند که مانع اکسید شدن فلز اصلی می شوند با مشکل روبرو خواهد بود و باید تدابر خاص در نظر گرفت . به عنوان مثال قطعات چدنی یا فولادهای زنگ نزن را نمی توان مطابق با شرایط و سرعت فولادهای معمولی با شعله برید . با این فرآیند می توان فولادهای کم کربن و کربن متوسط تا ضخامت 30 سانتی متر را به هر شکل و اندازه برید .

تجهیزات برشکاری با شعله به صورت دستی شامل : 1 ـ منبع گاز سوختنی 2 ـ منبع گاز اکسیژن ، 3 ـ رگلاتورهای تنظیم فشار منابع گاز سوختنی 4 ـ مشعل مخصوص برشکاری با افشانک یا نازل های مختلف مناسب برای برشکاری ضخامت قطعه کار 5 ـ و بالاخره وسایل ایمنی و بهداشتی نظیر عینک ، ماسک ، دستکش ، و لباس مخصوص می باشد .

سوخت گاز که برای شعله پیش گرم مورد نیاز است می تواند گازهای استیلن ، هیدروژن ، پروپان ، گــــاز

طبیعی ، گاز زغال و غیره باشد که بر حسب میزان ارزش حرارتی ، سرعت برسکاری ، قیمت و هزینه ی تمام شده ، قابلیت انبار کردن در سیلندر یا لوله کشی ارزش میزان اکسیژن لازم برای احتراق آن و نکات ایمنی مربوط به هر کدام سوخت گاز مناسب انتخاب می شود .

اکسیژن لازم مطابق روش جوشکاری با شعله توسط سیلندرهای مخصوص تأمین می شود . خلوص اکسیژن اثر قابل ملاحظه ای بر روی شدت فرآیند و سرعت برشکاری دارد . درجه ی خلوص اکثراً 5/99% می باشد . افزایش یک درصد نا خالصی در اکسیژن ، سرعت برشکاری را تا 15% کاهش می دهد .

رگلاتورهای تنظیم فشار و شیلنگ های مربوط به گاز و اکسیژن در برشکاری قطعات ضخیم مقدار زیادی اکسیژن در واحد زمان مورد نیاز بوده و فشار آن نیز نسبتاً بالاست که در نتیجه رگلاتورها نیز باید قابلیت کشش و عبور گاز را داشته باشند .

مشعل ابتدا شعله پیش گرم کننده را ایجاد کرده و سپس با تأمین جریان یکنواخت و متمرکز شده ، اکسیژن خالص در نوک مشعل ( افشانک یا نازل ) عمل واکنش اکسیژن و فلز گرم و دمدن محصول احتراق از « درز برش » را به طریق صحیح تدارک می بیند .

در افشانک یا نازل غالباً چندین حفره یا سوراخ محیطی برای ایجاد شعله پیش گرم کننده و یک سوراخ بزرگتر و مرکزی برای عبور گاز اکسیژن برش با فشار بالا تعبیه شده است . اکثراً بر روی یک مشعل افشانک های مختلف با قطر سوراخ های متفاوتی را می توان نصب کرد که هر کدام با فشار معین گاز و اکسیژن برای برش کاری فولاد با ضخامت مشخص مناسب است . طرح و شیب سوراخ افشانک ها فاکتور مهم دیگری است که بر روی تمیزی سطح برش تأثیر زیادی دارد .

انتخاب نوع نازلی که بر روی سر پک بسته می شود تابع چندین عامل است از جمله ضخامت قطعه کار ،

1

فشار اکسیژن ، فشار گاز ، سرعت برشکاری ، … که در جدول زیر ، انتخاب نوع نازل را بر حسب پارامترهای ذکر شده آورده شده است : شکل

تنظیم هوا و گاز و فشار ، فاصله ی سر پک تا سطح کار و سرعت برش ( سرعت پیشروی ) به ضخامت قطعه کار بستگی دارد .

2

رعایت فاصله ی صحیح سر پک تا سطح کار و همچنین رعایت سرعت برش مناسب باعث می شود که سطح برش صاف و تمیزی حاصل گردد . شکل

برش کاری با شعله در مقایسه با برشکاری با وسایل مکانیکی دارای برتری های زیر می باشد :

1 ـ سرعت برشکاری سریع تر است .

2 ـ اقتصادی تر بودن ( بویژه در مورد قطعات ضخیم و اشکال و طرح های پیچیده )

3 ـ ارزش تجهیزات در مقایسه با وسایل ماشین کاری ارزانتر است .

4 ـ وسایل برش کاری قابل حمل و نقل است .

5 ـ بریدن قطعه ای از ورق بزرگ سهل تر انجام می شود ( چون لازم نیست ورق بزرگتر را جا بجا کرد . )

6 ـ چندین قطعه ای مشابه را می توان همزمان برید .

محدودیت های برش کاری با شعله به شرح زیر است :

1 ـ دقت در ابعاد قطعه ی بریده شده با شعله کمتر از ابزار مکانیکی است .

2 ـ در مورد بریدن بعضی فلزات با مشکلاتی روبرو است که اجباراً باید تغییراتی ذز تکنیک یا فرآیند داد .

3 ـ گرم شدن ورق و پخش دوش جرقه های مذاب خطر سوختگی و آتش سوزی را افزایش می دهد .

4 ـ ایجاد دود ناشی از سوختن گاز و اکسیداسیون ضرورت تهویه ی محیط را ایجاب می کند .

5 ـ در مورد بعضی فولادها اثراتی متالوژیکی در منطقه مجاور برشکاری باعث کاهش خواص مهندسی در لبه برش می شود .

6 ـ پیچیدگی ناشی از حرارت در مسیر برشکاری یکی از مشکلات در عمل می باشد .

برای انجام فرآیند برشکاری بر روی ورق های با ضخامت در حدود 5-300 میلی متر و با روش های دستی کیفیت و کمیت مورد نظر بدست نمی آید به خصوص در مورد قطعاتی با تیراژ تولید بالا . لیکن باید با روش های مکانیکی و الکتریکی ماشین ابزارهایی را برای فرآیند برش در نظر گرفت که شرکت میکروبرش با تولید انواع 9 دستگاه های اتوماتیک این مشکل را بر طرف نموده است . در صنعت بنا به نیاز و درخواست مشتری ، انواع و اقسام شکل ها و ابعاد باید برش کاری شده و قطعه مورد نظر تولید شود که با توجه به هزینه ها و کارایی هر یک از ماشین ابزارها ، این دستگاه ها انتخاب می شوند . که شرح مختصری از مشخصات فنی و کاربردی این دستگاه ها و نیز شرح کوتاهی از اجزا و نحوه ی ساخت آنها به ترتیب آورده شده است .

دستگاه راست برش اتوماتیک ( MB 250 ) :

Automotic straight Gas Catting Machine MB250

همانگونه که از اسم دستگاه مشخص است برای برش مستقیم و خط برش راست بر روی ورق های فولادی از آن استفاده می شود . دستگاه دارای وزن سبک و قابل حمل بوده و بر روی ریلی که طول آن در حدود 2/2 متر تا 30/6 متر است سوار شده و بر روی آن حرکت مستقیم و راست انجام می دهد . و عمل برش را با تنظیم فاصله ی مناسب از ورق ، صورت می دهد . در زیر شکل دستگاه و مشخصات فنی دستگاه آورده شده است .

و جدول زیر آن

3

شکل

اجزا و شرح ساخت و مونتاژ دستگاه :

ریل یا خط کش : ریل یا خط کش قطعه ای به طول 2/2 متر یا 30/6 متر است که دستگاه بر روی آن حرکت مستقیم و راست انجام می دهد چون فقط سه نقطه از یک صفحه عبور می کند پس این ریل دارای سه شیار می باشد که چرخ های دستگاه که سه چرخ است . بر روی آن ها سوار شده و حرکت می کند . جنس ریل از آلومینیوم بوده و به روش اکستروژن فلزی ( قالب اکستروژن ) تولید می شود .

بدنه : بدنه دستگاه 2 تکه متقارن و هم شکل بوده که بر روی یکدیگر مونتاژ می شوند . بدنه دستگاه شامل قسمت دستگیره برای حمل و نقل آسان و همچنین شیارهای ایجاد شده بر روی آنها برای عمل خنک کاری و تهویه ی هوای درون موتور بکار می رود . بدنه به روش ریخته گری از جنس آلومینیوم تولید می شود سپس عملیاتی نظیر تمیزکاری ، پلیسه گیری ، سوراخکاری برای مونتاژ و نصب کلیدها و پلاک ها و اجزای دیگر دستگاه و در نهایت رنگ کاری روی آنها صورت می گیرد .

شیر : شیر وسیله ای است برای قطع و وصل جریان اکسیژن و گاز فشار ورودی به پک و نازل و نیز وظیفه ی تنظیم جریان گاز ( G ) ، اکسیژن و فشار ( CO) را بر عهده دارد . ورودی شیر از دو قسمت ورودی گاز و ورودی اکسیژن تشکیل شده است و خروجی آن سه قسمت ، گاز ( G ) ، اکسیژن و فشار ( CO ) می باشد که از طریق سه شیلنگ استاندارد که بوسیله ی مهره ، واشر و مغز فلزی به شیر متصل شده و کاملاً آب بندی شده می باشد سر دیگر این شیلنگ ها به پک وصل شده است . تنظیم فشار و گاز و اکسیژن توسط فلکه های کوچکی کــــه در دستگاه تـراش ، تراشکاری و تولید

می شوند ، صورت می گیرد که با رنگ های مختلفی مشخص شده اند ، رنگ آبــی برای اکسیژن ، رنگ

سیاه برای فشار و رنگ قرمز برای تنظیم گاز .

رنگ شیلنگ ها نیز به تبعیت از رنگ فلکه ها انتخاب شده اند . جنس شیر از شمش آلومینیوم بوده و عملیات مخصوص سوراخکاری بر روی آن صورت می گیرد و بوسیله ی دو پیچ بر روی بدنه دستگاه مونتاژ می شود .

محور و پک و قطعات تنظیم آنها : محور شامل یک دنده شانه می باشد که دارای ترانس ابعادی و ترانس مستقیم بودن بالایی است و از جنس فولاد و یا حتی می تواند از جنس آلومینیوم با شمش شش گوش نیز ساخته شود . بنا به مشتری می تواند در طول های مختلف ارائه شود . دنده شانه قابلیت نصب دو پک گیر را دارد بوسیله ی دو سوراخ مربعی شکل که با زحمت زیادی بر روی بدنه ی بالایی دستگاه ایجاد می شود وارد دستگاه شده و بوسیله ی یک فلکه ی بیرونی قابل تنظیم ( ریخته گری شده ) که قسمت متصل به دنده شانه دارای بوش برنجی با بدنه رزوه شده و چرخ دنده ی کوچک درون دستگاه هستند که چرخ دنده ی آن درگیر با دنده شانه می باشد و عمل تنظیم فاصله ی مورد نظر را انجام می دهد .

قسمت انتهایی دنده شانه تراشکاری شده ( روتراشی شده ) و به صورت میلگرد دنده دار می باشد که پک گیر به آن متصل شده و بوسیله ی سفت کن ها به دنده شانه متصل است . سفت کن ها وظیفه ی شل و سفت کردن پک گیر را به منظور زاویه دهی به پک و نازل را بر عهده دارند . قسمت نگهدارنده ی پک شامل سفت کن و سوراخ بزرگ ورود و خروج و تنظیم پک است که با دقت بالایی سوراخکاری و برقوزنی شده است .

پک ( تورچ Torch ) : پـــــک قطعه ی بسیار حساسی است کـــــه تشکیل شده است از سه ورودی

اکسیژن ، گاز ( G ) و فشار (co) که توسط شیلنگ های خروجی از شیر تنظیم ، بوسیله ی مغز

و مهره و واشر به صورت بسیار دقیق و حساس به ورودی های پک وصل می شود . آب بندی به صورت نوار تفلون و چسب سنگی صورت می گیرد . ورودی های پک که سه لوله ی با ضخامت زیاد و انتها رزوه شده هستند به صورت کاملاً ماهرانه و دقیق بر روی سر پک لحیم کاری شده اند . قسمت داخلی پک به صورت پله ای داخل تراشی شده و برقوزنی شده اند به طوری که رفته رفته سوراخ پک تنگ تر شده تا باعث افزایش سرعت و خروج گاز شود . ابتدای ورودی پک رزوه زنی داخلی شده است . انتهای خروجی پک نیز رزوه زنی شده است تا مهره نگهدارنده ی نازل بر روی آن سوار شود . ( انتخاب نوع نازل در صفحات قبل توضیح داده شده است . ) قسمت های آچار خور نیز بر روی بدنه پک پیش بینی شده است که با دستگاه تراش ایجاد می شود .

روی بدنه پک یا بهتر بگوئیم قسمت بیرونی پک سیستم دنده شانه ای کوچکی تعبیه شده است ( آب کاری شده می باشد ) که بوسیله ی پین های دقیق بر روی پک سوارند و بوسیله ی فلکه دستی که بوسیله ی بوش رزوه دار متصل به پک گیر است و در انتهای آن چرخ دنده کوچکی قرار دارد که فاصله ی نازل و قطعه کار را می توان تنظیم کرد . ( پنیون و شانه )

قسمت پرگار : پرگار شامل سه قسمت می باشد قسمت سبز که از یک شمش شش گوش تشکیل شده است که انتهای آن به صورت مخروطی و نوک تیز تراشکاری شده است و متصل به یک میلگرد ( یا محور ) می باشد که این میلگرد بوسیله ی سوراخهای ایجاد شده در بدنه دستگاه به آن متصل است و دارای یک سفت کن می باشد تا اندازه ی تنظیمی بر هم نخورد . وظیفه ی پرگار تنظیم اندازه وی شعاع دایره ی

بزرگی است که دستگاه می تواند آن را ایجاد کند با این پرگار می توان دایره ی بزرگ و یا ارهای بزرگ را بر روی ورق ایجاد کرد .

سیستم نیرو محرکه : شامل یک موتور و گیربکس می باشد که بوسیله ی یک مدار سرعت چرخش موتور و قطع و و صل جریان با آن کنترل می شود . گیریکس به چرخ ها متصل است و باعث حرکت چرخ ها می شود .

شاخص اندازه گذاری : یک ورق گالوانیزه تخت می باشد که به صورت کاملاً عمودی با سطح و موازی با دستگاه به بدنه متصل شده تا اندازه گذاری فاصله راحت تر صورت بگیرد .

دستگاه کپی برش ( الگو بر ) اتوماتیک MB 150

Au tomatic copy (shape) Gascutting Machine MB 150

هر گاه بخواهیم از یک ورق شکل هندسی خاصی را برش دهیم از این دستگاه استفاده خواهیم کرد . به این صورت که ابتدا یک نمونه اوّلیه از قطعه را با مقیاسی تقریباً کوچکتر از قطعه کار با ضخامت کم ایجاد کرده سپس آن را به قسمت شابلون گیر دستگاه پیج می کنیم قسمت بازو و میله ی آهنربایی دستگاه را با شابلون درگیر کرده و به آن نسبت به ضخامت قطعه کار حرکت می دهیم شکل شابلون هر چه باشد بر روی ورق زیر دستگاه ایجاد می شود .

تصویر دستگاه و مشخصات فنی آن در زیر آمده است .

4

شکل و جدول زیر آن .

اجزاء و شرح ساخت و مونتاژ دستگاه :

میز کار : دارای چهار پایه می باشد که دو تا از پایه ها با زاویه ی با سطح زمین در تماس و دو پایه ی

دیگر با زاویه ی با سطح زمین در تماس هستند که این امر باعث بوجود آمدن سطح تماس بیشتر با

سطح شده و در نتیجه لقی میز کار را نخواهیم داشت .

ستون اصلی : یک استوانه ی تو خالی فولادی آبکاری شده است که بوسیله ی یک قطعه ی چدنی به میز کار متصل شده است . قسمت های بازوی شابلوگیر و بازوی حرکتی بوسیله ی 3 قطعه چدنی که قابلیت شل و سفت شدن را دارند به ستون متصل می شوند . این ستون کاملاً عمود بر میز کار است .

قسمت شابلون گیر : شامل یک بازوی از جنس آلومینیوم ( ریخته گری شده ) می باشد که قابلیت چرخش حول ستون اصلی را دارد . و نیز قسمت پروفیل که مابین شابلون گیر و بازو نصب شده و حالت کشویی طولی دارد ، می تواند به جلو و عقب حرکت کند تا اندازه و فاصله ی مورد نظر را ایجاد نماید . یک قطعه از جنس آلومینیوم نیز به انتهای پروفیل متصل است که قابلیت حرکت به سمت بالا و پائین را دارد و شابلون بوسیله ی پیچ به آن وصل می شود .

قسمت بازوی حرکتی : این قسمت نقش تنه ی اصلی را ایفا می کند و شامل قسمت های مختلفی است از جمله دارای دو محور موازی با یکدیگر و موازی با ستون اصلی دستگاه است که بوسیله ی بلبرینگ حرکت چرخشی و دورانیِ روانی را حول ستون اصلی و نیز نسبت به دو قسمت و بازوی حرکتی ایجاد می کنند . انحراف و عدم موازی بودن هر یک از این محورها باعث کج و زاویه دار شدن محل برش می شود .

دو قسمت بازو که هر یک از آنها قطعه ی ریخته گری شده ( از جنس آلومینیوم ) هستند قسمت اوّل تنه ی اصلی است و قسمت دوم شامل تابلو برق ( مدار و کلید قطع و وصل و ولوم و سرعت سنج و کلیدهای دو جهته و کلید قطع و وصل مغناطیسی و فیوز ) ، شیر ( شیر برق : برای قطع و وصل جریان عبوری گاز و اکسیژن ، فلکه ها ، شیلنگ های تغذیه و شیلنگ های خروجی ) ، پک گیر و خود پک و نازل ، قسمت سیم پیچ و میله ی آهنربایی ( یک سیم پیچ مسی دارای تعداد دور مشخص و یک هسته آهنی که همان میله ی آهنربایی است که از وسط سیم پیچ عبور می کند و قطر آن 6 میلی متر است . سطح بیرونی میله با دستگاه تراش آج زنی شده است تا سطح خشنی را ایجاد کند و اصطکاک بین میله و شابلون زیاد شود . )

دستگاه گرد برش MB 200 :

Auto matic circle Gas catting Machine MB200

برای بریدن قطعات گرد با قطر 520 ـ 75 میلی متر از آن استفاده می شود .

شکل و جدول زیر آن

اجزا و شرح ساخت آن :

بدنه از دو تکه آلومینیوم ریخته گری شده می باشد که یکی به عنوان پایه مورد استفاده قرار می گیرد و دیگری به عنوان تنه ی اصلی دستگاه . پایه باید دارای سطح زیرین صاف و بدون پلیسه باشد و هیچ عنوان لقی نداشته باشد . اجزای اصلی دستگاه بر روی تنه ی اصلی سوار می شوند . از جمله قسمت موتور گیربکس که بوسیله ی دو عدد چرخ دنده ی مخروطی به صورت متقاطع حرکت را به صورت چرخشی ( دایره ای ) به شفت اصلی هدایت می کند . انتهای شفت به صورت ماتریس بوده و کاملاً عمود بر سطح ورق قرار می گیرد قسمت پک و پک گیر و دنده شانه بوسیله ی یک قطعه به شفت متصل است که این قطعه قابلیت تنظیم شعاع برش را دارد . روی شفت یک سیستم فنری تعبیه شده است تا نیرویی را بر ورق وارد آورد و از جا به جا شدن اندازه جلوگیری کند .

سایر اجزای دستگاه شامل شیر ، و مدار حرکتی مخصوص برای حرکت دایره ای است که بوسیله ی کلیدهای قطع و وصل و ولوم های سرعت تنظیم می شود .

دستگاه گرد برش MB 202 :

Automatic circle Gas cutting Machine MB 202

این دستگاه نیز مشابه قبلی است با این تفاوت که قطر برش آن از 1400 ـ 420 میلی متر است .

شکل و جدول

اجزاء و شرح ساخت :

کلیه ی اجزای دستگاه بر روی یک بدنه ی دایروی که روی سه پایه ی با طول های مساوی سوار شده اند روی محیط این بدنه یک چرخ دنده ی حلقوی قرار دارد که با حرارت دادن به این حلقه قطر آن بزرگ شده و به بدنه ی اصلی قرار می گیرد بعد از سرد شدن به طور کاملاً محکم به بدنه متصل می شود روی بدنه یک صفحه ی دایروی با قطر بزرگتر قرار دارد که اجزایی چون شیر و قسمت حرکتی و پک و …. را بر روی آن مونتاژ می کنند موتور توسط گیربکس با چرخ دنده حلقوی درگیر است و قسمت بالایی دستگاه حرکت دایروی را انجام می دهد . برای سبک تر شدن دستگاه روی بدنه و صفحه ی دایروی سوراخ های بزرگی ایجاد شده است که جنس این اجزا از چدن ریخته گری شده است .

دستگاه برش CNC :

دستگاه برش CNC با برش ایده آل با سرعت بالا و کاهش زمان جهت انجام برش بر روی کلیه ی قطعات و اشکال پیچیده و …. از ضخامت 5 الی 300 میلی متر می باشد و جایگزینی مناسب برای برشکاری دستی و سنتی است و همچنین دقت بالای دستگاه موجب کاهش هزینه و زمان و عملیات ماشین کاری می شود . این دستگاه برای هر بخشی که برش ورق های فلزی از ضخامت 5 الی 300 میلی متر مد نظر است ، مقرون به صرفه ترین فرآیند است و در کلیه ی کارگاههای کوچک و بزرگ و کارخانجات از جمله : پالایشگاه ، پتروشیمی ، نیروگاه ، کشتی سازی ، صنایع دفاع ، خودروسازی ، حرارتی و برودتی ، بازارهای آهن ، آهن فروشی ها ، سازمان های فنی و حرفه ای ، راه آهن ، مترو ، سازه های فلزی و … کاربرد دارد .

تصاویر و شکل دستگاه برش CNC و نیز نمایی از اجزا و مشخصات فنی دستگاه در زیر آورده شده است :

تصاویر و جدا.ول ( جداول دستی نوشته شود . )

علل و عوامل انتخاب ماشین CNC برش :

1 ـ پیچیدگی قطعه کار : ماشین CNC به کمک قدرت محاسباتی کامپیوتر و امکان کنترل همزمان دو محور x و y توانایی ماشین کاری قطعات ساده تا بسیار پیچیده را دارد .

2 ـ دفت و ترانس های ابعادی : ماشین CNC از دقت بالایی بر خوردار بوده این دقت به طور متوسط در حدود mm 1/0 در نظر گرفته می شود قسمتی از این خطا مربوط به سیستم اندازه گیری و کنترل می باشد یعنی در بردارنده ی خطای حاصل از خط کشی کدی ، پردازنده ، عملیات میانیابی و سیستم Feed Back بوده و مابقی این خطا مربوط به خطای سیسم مکانیکی است . البته توجه داشته باشید که مقدار خطای فوق به طول مسیر پیموده شده بستگی دارد و با افزایش طول مسیر افزایش خواهد یافت .

3 ـ تیراژ بالا یا حجم زیاد عملیات ماشین کاری :

سیستم نرم افزار دستگاه بگونه ای طراحی شده است که می توان نقشه ی قطعه ی مورد نظر را در هر کدام از نرم افزارهای طراحی CAD مانند CATiA یا Auto cad یا Solidworks ایجاد نمود و فایل daf یا dwg آن را Save کرد وسپس اگر تعداد زیادی از این قطعه برای برشکاری مدنظر باشد می توان ابعاد ورق را در نرم افزار Pronest وارد کرده و فاصله ی هر قطعه ی بریده شده از هم را نیز مشخص نمود سپس تعداد و نوع و طریقه ی چیدمان را به سلیقه ی خودمان ایجاد کنیم البته بایستی میزان بازدهی ورق و کاهش پرت ها و ضایعات را نیز در نظر گرفت بعداً نقشه ی حاصله را به نرم افزار مخصوص CAM دستگاه ارسال می کنیم و این نرم افزار تمام کدهای مربوطه را به صورت اتوماتیک در خواهد آورد و عملیات برشکاری را می توان به راحتی انجام داد .

4 ـ قابلیت تکرار پذیری : (Repeatabili ty)

به این مفهوم که دقت ماشین چند بار تکرار می شود و چه تعداد قطعه را می توان با دقت مطلوب تولید نمود . این مفهوم در هنگام ماشین کاری قطعات با تیراژ بالا اهمیّت زیادی خواهد داشت . اگر قطعه ای با تیراژ بالا مثلاً 1000 قطعه ، تولید شود ، در صورتی که ماشین به گونه ای مناسب تست شده باشد و اولین قطعه ی تولیدی در محدوده ی قابل قبول ترانس قرار داشته باشد ، می توان اطمینان داشت که قطعه ی هزارم نیز با همین ترانس ساخته خواهد شد .

در دستگاه CNC برش می توان بنا به سفارش مشتری هر تعداد نورچ که نیاز باشد به دستگاه اضافه کرد مثلاً دستگاه می تواند فقط دارای 1 تورچ باشد و عمل برشکاری قطعه یک به یک صورت بگیرد یا می توان دو ، چهار و شش تورچ به ماشین افزار اضافه کرد و همزمان چندین قطعه با توجه به تعداد تورچ ها بریده شوند . و یا چندین فرآیند برش همزمان صورت بگیرد که این باعث کاهش زمان تولید و بهره وری می شود .

5 ـ قابلیت اطمینان (Reliability) : معنای درصد اعتماد به اجزای ماشین است . به این معنی که اگر شما برای انتخاب خط کش کدی از سازنده های مختلف محصولات مورد نیاز خود را خریداری می کنید اعتبار شرکت سازنده محصولات را بایستی در نظر گرفت .

6 ـ مشخصات ابعادی ماشین : بسته به نیاز و کاربردهایی که از ماشین انتظار می رود ، ماشین مورد نظر را انتخاب می کنند . این عوامل عبارتند از : سرعت ، کورس های حرکتی ، توان ماشین و … البته در این حالت بایستی اثر عوامل گارانتی و سرویس های دوره ای نیز در نظر گرفته شود .

مزایای دستگاه CNC :

1 ـ انعطاف پذیری بالا در تعویض یا ارتقای تولید : برخلاف سایر سیستم های خودکار سازی ، هر گونه تغییر در فرآیند تولید به صورت نرم افزاری و با اصلاح اعداد و حروف امکان پذیر است .

2 ـ کاهش زمان تنظیمات اولیه و آماده سازی ( setap) : پس از تنظیم اولیه ماشین و ابزار ، وارد کردن برنامه و اجزای آزمایشی آن برای قطعاتی که در تیراژ بالا تولید می شوند فقط برای بار اوّل بوده و در دفعات بعد نیازی به تکرار این کارها نمی باشد .

3 ـ ضایعات کمتر : به دلیل کامپیوتری بودن فرآیند ، کنترل عملیات ، وجود دقت بالا و تکرار پذیری ، میزان ضایعات ماشین های CNC بسیار کمتر از ماشین های دستی می باشد ، علاوه بر این ماشین های CNC امکان شبیه سازی و تست برنامه قبل از اجرای آن را داشته و این امر نیز به نوبۀ خود در کاهش تعداد قطعات اسقاطی مطلوبست .

4 ـ بازدهی و بهره وری بالا : این امکان وجود دارد که یک ماشین برای 20 ساعت کار در شبانه روز مورد استفاده قرار گیرد ، به طور کلی می توان بازده یک ماشین CNC را 5 تا 8 برابر یک ماشین دستی در نظر گرفت .

شرح مختصری در مورد نحوه ی تولید دستگاه CNC برش :

برای ساخت دستگاه بایستی محور y را طی مراحل زیر مونتاژ کرد

استفاده از دو شاخه پروفیل شماره ی 14 برای سوار کردن مونو ریل محور y و نیز سوار کردن سیستم واگن و بلبرینگ موازی مونو ریل . سپس جوشکاری و متصل کردن 8 ستون که در هر یک از شاخه های پروفیل 4 ستون جوشکاری می شود ستون ها بوسیله ی صفحه های فلزی روی پیچ های تنظیم در محل مورد نظر ، از نظر ارتفاع تنظیم می شوند . ابتدا و انتهای این دو شاخه بایستی موازی و هم فاصله با یکدیگر باشند و نیز ارتفاع هر کدام از آنها باید در حد مطلوب باشد . بر روی یکی از شاخه ها سیستم مونو ریل و واگن نصب می شود که محور y دستگاه بر روی آن حرکت می کند در شاخه ی موازی با آن یک سیستم بلبرینگ حرکتی نصب می شود که موازی با حرکت محور y حرکت می کند . سپس کاورهای مخصوص را برای پوشاندن کناره های ستون ها بکار می برند که این کاورها فلزی هستند . و به شکل دلخواه خم کاری و برش کاری شده اند و نمای ظاهری دستگاه را شبه کشتی کرده است .

روی مونو ریل از کاورهایی که از جنس آلومینیوم هستند و به روش اکستروژن تولید شده اند پوشیده شده اند . محور اصلی دستگاه که محور x است شامل قطعه ی بزرگی است که همه ی قسمت های مربوط به تابلوی برق و سیستم هدایت و سیستم کامپیوتری و نیز تورچ ها و موتورها و گیربکس ها بر روی این قطعه سوار هستند . سیستم تابلوی برق شامل تمام قسمت های مربوط به کنترل شیرها و کنترل کامپیوتری و درایوها و … می باشد .

سیستم حرکتی دستگاه شامل 2 موتور سرو یکی برای حرکت محور y و دیگری برای حرکت محور x دستگاه می باشد که هر کدام از این موتورها به یک گیربکس خورشیدی 1 به 20 متصل شده اند که سرعت حرکت را کنترل می کنند سیستم موتور گیربکس محور x بطور مستقیم با یک سیستم نپیون شانه مستقیماً درگیر است و موتور گیربکس محور y به طور غیر مستقیم با دنده شانه درگیر است به این صورت که سرعت و نیروی خروجی از گیربکس توسط یک تسمه به یک پولی متصل است که این پولی محور اصلی دستگاه را به حرکت در می آورد . این محور توسط 4 یاتاقان به بدنه ی قطعه ی محور x دستگاه وصل شده است و ابتدا و انتهای محور توسط دو چرخ دنده با دو دنده شانه که به محور y دستگاه متصل هستند درگیر می شوند و حرکت دورانی را به حرکت طولی تبدیل می کنند . محور x دستگاه توسط موتوری که بر روی قطعه ی که هم نگهدارنده ی تورچ ها و شیر برق ها و سه است به حرکت در می آید بقیه ی تورچ هایی که روی این قطعات حامل هستند برای حرکت خود در محور x از قطعه ای که محرک است و موتور بر آن نصب است . توسط یک سیستم سیم بُکسِر کپی می گیرند .

نکته : باید توجه داشت که در هنگام نصب قطعه ی بزرگ محور x بر روی دو محور y که شامل ستون ها و مونو ریل است بایستی از نظر عمود بودن و موازی بودن سه قطعه نسبت به هم اطمینان حاصل کرد . برای اینکار از اندازه گیری دقیق استفاده می شود و طول هر دو محور به اضافه ی وتر که بین محور x و y وجود دارد باید با اندازه ی اسمی و اندازه ی عملی مطابقت داشته باشد .



نظرات() 
تاریخ آخرین ویرایش:دوشنبه 22 مهر 1392 06:19 ب.ظ

 
لبخندناراحتچشمک
نیشخندبغلسوال
قلبخجالتزبان
ماچتعجبعصبانی
عینکشیطانگریه
خندهقهقههخداحافظ
سبزقهرهورا
دستگلتفکر